AGMA 04FTM1-2004
Ruido de engranajes: desafío y éxito basados en geometrías de engranajes optimizadas

Estándar No.

AGMA 04FTM1-2004

Fecha de publicación

2004

Organización

American Gear Manufacturers Association

Alcance

La generación de energía o la propulsión de buques de la Armada son dos ejemplos de la aplicación de sistemas de engranajes avanzados. Las aplicaciones típicas son engranajes elevadores de múltiples etapas de turbinas eólicas o engranajes marinos CODOG y CODAG para turbinas de gas de hasta 30 MW y motores diésel de hasta 7 MW para hélices de paso controlable. En cualquier caso, el proveedor de reductores principales debe proporcionar la tecnología optimizada para cualquier tipo de instalación con la máxima flexibilidad de interfaz. Esto sólo puede lograrse en estrecha cooperación con los proveedores de trenes de potencia, o con las armadas y astilleros. Además, en el continuo desarrollo de la mejora tecnológica, los componentes individuales se someten a un mayor refinamiento, como los dientes de los engranajes como corazón de las transmisiones de engranajes, para optimizar la capacidad de carga y el menor nivel de ruido. Para lograr un comportamiento acústico óptimo, se deben observar diferentes criterios de diseño de engranajes, como la selección de los cojinetes (características de amortiguación) y la carcasa (masa, características de disipación de ruido) y la geometría del engranaje. En este sentido adquiere extrema importancia la selección correcta de los parámetros de la macrogeometría y de los valores de corrección dental, cuya evaluación adecuada de ambos se apoya en métodos de cálculo continuamente adaptados. Sin embargo, es necesario trasladar la teoría a engranajes operables reales con la aplicación de la precisión requerida y, por lo tanto, los medios de producción, como el procesamiento de tratamiento térmico y las herramientas abrasivas, deben mantenerse al mismo tiempo en el último nivel de la tecnología. Para completar una transmisión principal moderna, las exigencias ambientales en los aspectos de control requieren una adaptación continua. Hoy en día, los sistemas integrales de control lógico programable (PLC) brindan máxima flexibilidad, seguridad y comodidad para la operación de engranajes reductores. El engranaje no es sólo una transmisión mecánica: está desarrollado como un sistema con subestaciones funcionales que interactúan con el entorno operativo de la planta.